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一 、概述：

電石泥是電石法生產(chǎn)PVC的工業(yè)廢棄物，我國每年排放量約有2000萬噸，雖然有近40%的電石泥得到了綜合處理，其余仍舊以堆存或填埋為主，土地與環(huán)境承載壓力很大，由于電石泥的主要成分是Ca(OH)2、Mg(OH)2等堿性物質(zhì)，經(jīng)處理的電石泥可作為脫硫劑用于煙氣脫硫，用其制成的Ca(OH)2干粉也可用于污水處理廠，中和廢水中的游離酸，同時還廣泛用于冶金、化工、造紙、制糖、建筑涂料、保溫砂漿等等行業(yè)。

利用電石泥制備Ca(OH)2干粉如脫硫劑，可大大節(jié)約石灰資源，降低材料成本，同時達到以廢制廢的目的，對于倡導(dǎo)的循環(huán)經(jīng)濟和環(huán)境保護具有重大意義。

電石泥打漿用于濕法脫硫其工藝已經(jīng)非常成熟，且效果顯著，目前得到了廣泛的應(yīng)用。但電石泥制作干法脫硫劑Ca(OH)2，國內(nèi)外許多專家學(xué)者在多年前就已經(jīng)開始研究，并做了大量工作，由于沒有設(shè)備，只能采用如將電石泥烘干后再用磨機磨細的工藝，在該生產(chǎn)過程中，氫氧化鈣接觸空氣中的CO2而碳化，部分生成CaCO3，嚴重影響了制品的品質(zhì)；而且球磨、烘干耗能巨大，造成生產(chǎn)成本過高、產(chǎn)品質(zhì)量差等等問題，同時該工藝投資大、工藝復(fù)雜。國內(nèi)還有的廠家因為沒有核心設(shè)備，將電石泥及石灰粉直接進入消化器中，由于轉(zhuǎn)速太低，無法將電石泥充分解聚，團聚顆粒得不到有效分散，更不能充分消化，成品率降低，產(chǎn)品的品質(zhì)降低。

根據(jù)國內(nèi)干法脫硫現(xiàn)有技術(shù)，結(jié)合我公司在粉料計量混合、消化等領(lǐng)域的技術(shù)優(yōu)勢，并與國內(nèi)外各大院校及科研院所的緊密合作，經(jīng)過大量的實驗支撐，我公司成功地研發(fā)了利用濕態(tài)電石泥（含水8%-40%左右）與生石灰制備干法脫硫劑Ca(OH)2技術(shù)。
針對現(xiàn)有采用生石灰消化制備氫氧化鈣的生產(chǎn)線，我公司可以根據(jù)現(xiàn)場實際情況進行技術(shù)改造，使改造后的生產(chǎn)線可以添加大量電石泥，從而可以大大降低生產(chǎn)成本。

二、電石、生石灰制備電石泥工藝介紹：

1、原理：解聚，壓濾過的電石泥由于水分難以去除，以顆粒或塊狀存在，怎樣將電石泥解聚成為干態(tài)200目至400目的粉體，就需要設(shè)備-立式紊流強力混合機。在混合機中添加適量的CaO碎塊或細粉，CaO在與含水電石泥的強力混合過程中，CaO吸收一部分水分轉(zhuǎn)化為Ca(OH)2，電石泥中的水分被CaO奪走，在機器內(nèi)被高速旋轉(zhuǎn)的葉片強混并打細，同時放出的大量熱量使部分水分轉(zhuǎn)化為蒸汽排出。生石灰與電石渣均化過程中，CaO得到充分地消化，含水電石泥的團聚顆粒得到有效地分散，放熱產(chǎn)生的蒸汽使產(chǎn)生物得到有效地活化，使產(chǎn)物具有較大的比表面積和均勻的顆粒，同時在短時間的混合反應(yīng)過程中，Ca(OH)2無法接觸到CO2而不至于碳化，從而保證了Ca(OH)2的品質(zhì)。

2、工藝過程簡述：電石泥于石灰分別在儲料斗和儲倉中存儲，通過計量設(shè)備計量后輸送到強力混合設(shè)備中；生石灰經(jīng)過破碎后在儲倉中暫存，通過計量后輸送至強力混合設(shè)備；以上兩種物料同時進入強力混合設(shè)備后，經(jīng)過高速紊流強力混合，使之充分完全的接觸后開始消化反應(yīng)，由于條所述原理的存在，兩種物料獲得理想的均化效果。均化后的物料再經(jīng)過四級消化器的進一步消化與除濕，通過風選設(shè)備進行分級，可按照需要的顆粒等級進行分類儲存，不合格顆粒返回混合設(shè)備重新進行消化或者從排渣口排出。

3、整條生產(chǎn)線采用西門子PLC系統(tǒng)，配料便捷，計量準確，控制穩(wěn)定可靠，可實現(xiàn)智能化生產(chǎn)。配料機選擇我公司成熟的裝有破拱裝置的機型，可實現(xiàn)電石泥的順暢卸料。

4、生產(chǎn)線符合環(huán)保要求，整線各個環(huán)節(jié)采用負壓生產(chǎn)，排放標準：＜20mg/m3 噪音：＜85分貝 消化率：＞97%